Limburg, Ostfildern, Starnberg, 31. Mai 2019 - Hochgradige Vernetzung verschiedener IT-Systeme; BI-Dashboards geben Echtzeit-Einblicke in die Unternehmens-Performance...

Zum Hintergrund: Nachfolgend zwei Beispiele, wie digitale, vollautomatisierte Abläufe und der Einsatz von Business Intelligenz (BI) die Ressourceneffizienz und Unternehmens-Performance im Bereich des produzierenden Gewerbes steigern können. Am ersten Beispiel einer Blechwarenfabrik werden die Ressourceneffizienzpotenziale aufgezeigt, die sich mithilfe von Digitalisierung und Automation heben lassen. (1) Die Blechwarenfabrik Limburg GmbH verarbeitet pro Jahr 20.000 Tonnen Weißblech zu mehreren Millionen Dosen, Kanistern und Eimern. Mit dem Umzug vom Rand der Limburger Altstadt an einen neuen Standort vollzog das Unternehmen den Schritt ins Zeitalter der Industrie 4.0.

Die wesentliche Neuerung stellen nach vorliegenden Angaben der Einsatz und die hochgradige Vernetzung verschiedener IT-Systeme dar. Beispielsweise steuert ein Produktionsplanungssystem (PPS) über ein Manufacturing Execution System (MES) sämtliche Produktionsprozesse. Ein Energiemanagementsystem (EMS) analysiert und reguliert die Energieströme, die im Fertigungsprozess und der Gebäudetechnik auftreten (z. B. Druckluft und Klimatechnik).

Alle Daten laufen in einem Business Intelligence System (BI) zusammen, in dem die Produktions- und Energiedaten in Relation zueinander gesetzt und mit Soll-Werten abgeglichen werden. Stellt das BI beispielsweise fest, dass mehr Druckluft für eine bestimmte Anzahl von Dosen verbraucht wird als vorgesehen, alarmiert es einen Techniker. Dieser kann umgehend nach Leckagen suchen und sie beseitigen – das spart Energie.

Auch das Lagern und Transportieren laufen vollständig digital. Ein Warehouse Management System (WMS) steuert die fahrerlosen Transportsysteme und die Bewegungen im Lager. Das fördert die effiziente Ausnutzung von Lagerfläche, zudem mindert es die Gefahr von Beschädigungen an den Blechen, die durch unsachgemäßes manuelles Transportieren entstehen könnten. Aufgrund dieses perfekt organisierten Materialtransports werden demnach jährlich 100 Tonnen Weißblech eingespart.

Auf dem Dach der Fabrik sind außerdem über 2.500 Solareinheiten installiert, die ein Drittel des benötigten Stroms im Unternehmen liefern. Das Besondere dabei: Das Warehouse Management System (WMS) steuert in Abhängigkeit der Stromverfügbarkeit automatisch die Bewegung der Warenströme im Lager, d. h. energieintensive Lagerbewegungen werden dann ausgeführt, wenn besonders viel Strom durch die hauseigene Photovoltaik-Anlage erzeugt wird. Darüber hinaus wird die in der Produktion anfallende Abwärme zum Heizen, beispielsweise der Verwaltungsräume, und zur Erzeugung von Warmwasser genutzt.

Fazit: Alles in allem spart die Blechwarenfabrik Limburg auf diese Weise jährlich rund eine halbe Million Euro Material- und Energiekosten ein und konnte seine Treibhausgasemissionen um mehr als 2.600 Tonnen pro Jahr verringern.

(1) Quellenangabe: VDI Zentrum Ressourceneffizienz GmbH (VDI ZRE) & weitere Ressourcen:

• Film "Industrie 4.0 am Beispiel Ressourceneffizienz durch Digitalisierung" auf dem YouTube-Kanal des VDI ZRE Ressource Deutschland TV

• Hinweis: Die Instrumente des VDI ZRE zur Bewertung und Darstellung von Ressourceneffizienz-potenzialen werden im Auftrag des Bundesministeriums für Umwelt, Naturschutz und nukleare Sicherheit erstellt und aus Mitteln der Nationalen Klimaschutzinitiative finanziert. Sie sind auf der Webseite des VDI ZRE kostenlos zugänglich.

Abb. 1: Studie "Ressourceneffizienz durch Industrie 4.0 – Potenziale für KMU des verarbeitenden Gewerbes" (Quelle: VDI Zentrum Ressourceneffizienz GmbH, VDI ZRE)

Querverweis zum "Basissystem Industrie 4.0": Mit BaSys 4.0 entwickelt das Fraunhofer IESE gemeinsam mit seinen Kooperationspartnern eine Open-Source-Middleware, die heterogene Systeme für Industrie 4.0 befähigt

BI-Cockpits geben in Echtzeit Einblick in die Unternehmensgesundheit

35 Millionen Euro Umsatz hat die 200 Mann starke Amberger Lüdecke GmbH im Jahr 2018 gemacht und ist damit ein Champion der deutschen Wirtschaft und Marktführer für Kupplungssysteme in der Hydraulik und Pneumatik. Mit einem umfassenden neuen Release des ERP/PPS-Systems FEPA verfügt Lüdecke nun nach vorliegenden Angaben (2) über einen Echtzeit-Einblick in das Unternehmen. „Unsere bestehende Installation von FEPA konnte die Ansprüche eines modernen Produktionsbetriebes nicht mehr decken. Nach einem umfassenden Vergleich aktueller Marktteilnehmer war klar, dass hier die Implementierung der aktuellsten Version die optimale Lösung ist“, sagt Andreas Sperl, Geschäftsführer und Vertriebsleiter von Lüdecke. Pro Monat werden bei Lüdecke mehr als vier Millionen Einzelteile produziert, die zum wesentlichen Teil an den technischen Fachhandel in Deutschland, Österreich, der Schweiz sowie osteuropäische Länder geliefert werden. Insgesamt bietet das Unternehmen einen Katalog mit 30.000 Artikeln.

Unternehmens-Cockpit auf BI-Basis

Auf dem Schreibtisch von Andreas Sperl stehen drei Monitore, von denen einer ständig über ein Unternehmens-Cockpit einen Echtzeit-Einblick in die Performance des Unternehmens gibt. Die umfassenden BI-Dashboards in FEPA können anhand der individuellen Erfordernisse gestaltet werden. „Auf einen Blick sehe ich den Auftragseingang, die Reklamationen und viele weitere Schlüsselparameter, die mir die Unternehmensführung erleichtern und jederzeit einen Echtzeit-Einblick in die Zahlen geben“, so Sperl. Die IT-Fachkräfte im eigenen Haus von Lüdecke tragen mit den FEPA-Tools permanent dazu bei, auf Basis der vorhandenen Daten den Informationsbedarf und damit die Entscheidungsfähigkeit der Fachabteilungen zu optimieren.

Produktivsetzung trotz Vollgasfertigung

Sämtliche Produkte des Herstellers werden in Deutschland entwickelt und gefertigt, das Qualitätsmanagement ist seit 1994 nach ISO 9001-2008 zertifiziert. Die Ansprüche sind demnach hoch, mit der FEPA-Altinstallation gab es zwar ein funktionales ERP/PPS-System, das aber die Prozesstiefe nicht mehr uneingeschränkt abbilden konnte. Als Insider für die Bestandssoftware konnte Planat über ein modernes und aktuelles System hinaus auch gewährleisten, die Stammdaten aus dem Altsystem komplett zu überführen. „Wir haben das neue System eingeführt, während wir mit Vollgas unterwegs waren. Mit ausgewählten Key-Usern und sorgfältiger Planung konnten wir das Projekt aber umsetzen, und vor allem intern für die nötige Akzeptanz sorgen“, sagt Andreas Sperl von Lüdecke.

(2) Quelle: Die Planat GmbH bietet mit der skalierbaren ERP/PPS-Standardsoftware FEPA einen flexiblen IT-Service „Made in Germany“ für den produzierenden Mittelstand. In der Basisversion verantwortet die Software Vertrieb, Beschaffung, Logistik, Produktionsplanung und -steuerung mit Betriebsdatenerfassung und betriebswirtschaftliche Anwendungen. On top können laut Anbieter bedarfsgerecht branchenspezifische Softwareinhalte integriert und diverse Add-ons, wie z.B. ein Dokumentenmanagementsystem (DMS) oder Customer-Relationship-Management (CRM), eingesetzt werden.

Querverweise zu fachverwandten Themenbeiträgen dieser Webseite:

• Data Warehouse Landschaft 2018 > Automatisierung als entscheidendes Kriterium

• Link > Unternehmen verlagern ihren Fokus von BI zu Data Analytics

• Daten als Produkt > Unternehmen nutzen Umsatzpotenziale ihrer Daten nicht voll aus

• Storage Consorrium Blogpost > Persistent Storage für Docker Container und Shop Floor 4.0